新厂区第一条流水线的全线联动试车成功，如同一剂强心针，让整个青山公司上下都沉浸在一种近乎亢奋的喜悦之中。机器轰鸣不再是噪音，而是财富与希望的奏鸣曲；空气中弥漫的皮革和机油混合的气味，也仿佛带上了未来的芬芳。
然而，李卫国紧绷的神经并未有丝毫放松。他太清楚了，试车成功仅仅意味着机器能“动”，离“好用”、“产出效益”还有十万八千里。果然，短暂的庆祝之后，严峻的现实便露出了獠牙。
首批试生产的产品——五百个中等规格的女士手提包下线后，经过质检组的仔细检验，结果令人沮丧。良品率低得可怜，不足百分之四十。大部分产品都存在各种瑕疵：皮革在新型压花机下受力不均导致花纹模糊或深浅不一；缝纫环节因工人对高速电动缝纫机不熟悉，针脚歪斜、跳线频发；甚至还有因为对新型胶粘剂特性掌握不准，导致内衬粘贴不平整，鼓起气泡。
看着库房里堆积的次品，新厂区刚刚提升起来的士气瞬间跌入谷底。负责生产管理的副厂长，也是从老厂提拔上来的老师傅赵德柱，愁眉苦脸地向李卫国汇报：“李总，这……这洋机器也太娇贵了！稍微有点不对就出毛病，还不如咱们老厂的手工稳当。”
一些从老厂调过来的老师傅也私下议论：“是啊，费这么大劲，花这么多钱，弄来的家伙什还不好使，这不是瞎折腾嘛！”
“我看呐，还是得靠咱们一双手，这些铁疙瘩靠不住。”
质疑的声音开始在新厂区蔓延，甚至隐隐传到了老厂区。大哥李建国听到风声，急匆匆赶来，看到库房里的次品，也是倒吸一口凉气：“卫国，这损耗太大了！成本扛不住啊！”
面对压力和质疑，李卫国异常冷静。他没有责怪任何人，也没有急于辩解。他让人把所有的次品都搬到新厂区的会议室，然后召集了新厂区所有的管理人员、技术骨干以及班组长，开了一个现场会。
会议室的长条桌上，摆满了各式各样的问题产品。李卫国随手拿起一个压花模糊的皮包，又拿起一个针脚歪斜的，平静地开口：“大家看看，这些就是我们新生产线‘诞生’的第一批‘孩子’。丑吗？确实丑。有问题吗？问题一大堆。”
他的目光扫过在场每一张或焦虑、或困惑、或不服气的脸，语气沉稳而有力：“但是，我想请大家想一想，我们引进这些先进设备，是为了什么？是为了把它们当祖宗供起来，还是为了让它为我们创造更高的价值？”
众人沉默。
“是为了后者！”李卫国自问自答，声音提高了几分，“更高的效率，更稳定的质量，更精美的产品，从而赢得更大的市场，获取更多的利润！现在遇到问题，是正常的！任何新事物从接受到掌握，都需要一个过程。如果它一来就能完美运行，那还要我们这些人干什么？我们的价值，不就是体现在解决这些前所未有的问题上吗？”
他走到一块临时架起的黑板前，拿起粉笔：“现在，我们不是来追责的，是来会诊的！赵厂长，你把主要问题分类列出来。小红，你把设备调试记录和对应生产批次拿出来。何森，你回忆一下意大利工程师操作时强调的关键点。我们一条一条地分析，一个问题一个问题地解决！”
在李卫国的引导下，会议的基调从抱怨和沮丧，转向了积极的问题排查和技术研讨。大家围在黑板前，针对每一个瑕疵品，分析可能的原因：是设备参数设置问题？是操作手法不熟练？是皮革材质与设备不匹配？还是辅助材料（如线、胶）的选择有问题？
气氛逐渐热烈起来。老师傅们凭借多年的手感经验，提出对机器“脾气”的猜测；年轻工人们则根据学习笔记，指出操作规范中的模糊之处；何森和李小红则负责将大家的意见与技术资料进行比对验证。
李卫国在一旁听着，不时插话引导，或者做出决策。
“压花压力和不平衡的问题，成立一个技术攻关小组，由赵厂长牵头，记录不同压力、温度下的样品效果，二十四小时内拿出优化参数方案！”
“缝纫工操作不熟练，从明天起，所有缝纫工分三班，一班生产，另外两班脱产培训，由操作最稳定的几个骨干当教练，考核合格才能重新上岗！培训期间工资照发！”
“胶粘剂的问题，采购部立刻联系供应商，要求他们派技术人员过来现场指导，同时寻找备选供应商！”
他的指令清晰明确，责任落实到人，时间节点严格。这种高效务实、直面问题的作风，极大地感染了在场的所有人。大家意识到，这位年轻的掌舵人并没有被困难吓倒，他有着清晰的思路和强大的执行力，带领大家寻找出路。
散会后，各小组立刻行动起来。新厂区再次进入了一种不同于试车前的紧张状态，那是一种目标明确、充满探索精神的忙碌。
李卫国也没有闲着，他几乎泡在了车间里。在压花机旁，他和工人们一起调整参数，观察皮革的变化；在缝纫流水线，他亲自上手体验新型缝纫机的特性，感受与老式脚踏缝纫机的区别；甚至在质检区，他拿着放大镜，仔细对比良品与次品的细微差异。
他的身影和专注，本身就是一种无声的动员。工人们看到老板都如此投入，心中的那点畏难情绪渐渐被不服输的劲头所取代。
与此同时，李小红展现出了她在技术消化和组织上的非凡天赋。她将会议上讨论出的解决方案，迅速整理成图文并茂的《新设备操作与故障排除速查手册》，分发到每一个操作工手中。她还组织起几个识字伶俐的女工，成立了一个“临时翻译小组”，将何森和李小红消化后的技术要点，用最直白、最口语化的方式，在班前班后会上向所有工人讲解，确保信息传递不失真。
何森则利用自己的关系网络，联系到了省城轻工学院的一位机械工程副教授，通过电话（虽然信号时好时坏）咨询了一些关于进口设备维护和参数优化的专业问题，获得了不少有益的启发。
三天后，优化后的参数应用到生产线上。第五天，经过强化培训的第一批缝纫工重新上岗。第七天，胶粘剂供应商的技术员赶到，解决了内衬粘贴的工艺问题……
时间一天天过去，库房里的次品增长速度明显放缓。良品率从百分之四十，艰难地爬升到百分之五十、百分之六十……
半个月后，当第二批一千个同款手提包下线时，经过质检，良品率终于突破了百分之七十五！虽然距离老厂手工制作接近百分之九十的良品率还有差距，但这无疑是一个巨大的、鼓舞人心的胜利！
当质检组长激动地宣布这个数据时，车间里再次爆发出欢呼声，这一次，少了之前的盲目乐观，多了几分历经磨难后、踏实而自豪的喜悦。
李卫国看着手中一个几乎完美的试产皮包，皮质光泽，压花纹路清晰饱满，针脚均匀细密，他的脸上终于露出了如释重负而又充满期待的笑容。
他知道，新厂区的第一个，也是最凶险的一个暗礁，终于被他们齐心协力地闯了过去。这支年轻的、由老中青三代、土洋结合组成的团队，在应对这次质量危机的过程中，经历了淬火，初现峥嵘。
真正的挑战，或许才刚刚开始。但此刻，他对自己选择的这条路，对这支正在成长的团队，充满了信心。